Parlons Lean Management ...
Le lean management est une manière stratégique de gérer les entreprises pour optimiser les processus, réduire les pertes et maximiser la valeur pour les clients. En adoptant cette méthode, les entreprises peuvent améliorer leur efficacité, leur qualité et leur compétitivité.
Cette gestion ne s’arrête pas à l’utilisation de techniques et d’outils : c’est avant tout un état d’esprit que la Direction d’une entreprise va devoir s’efforcer de mettre en œuvre dans toute l’organisation.
Comment est né le lean management ?
Au début du XXème siècle, la demande est plus forte que l’offre et l’acheteur exprime assez peu ses besoins.
Aux USA, c’est l’avènement du taylorisme (division du travail) et du fordisme (standardisation, production de masse).
Pendant ce temps-là, le Japon développe ses propres méthodes dans un esprit de recherche de la qualité : c’est chez Toyota que le jidoka, la chasse aux mudas et l’état d’esprit de l’amélioration continue sont nés.
Il faudra néanmoins attendre les années 1990 pour que le lean management se popularise à travers une grande partie de l’industrie.
Les objectifs du lean management
Concevoir un processus (qu’il soit de fabrication, de services ou de gestion de l’entreprise) qui soit débarrassé du superflu et de toutes opérations inutiles (sans valeur ajoutée).
En production, s’affranchir de tout stock excédentaire (en matières premières ou en produits finis) qui rende le processus lourd, coûteux et difficile à faire évoluer.
Comment définir l’état d’esprit du lean management ?
Le lean management défend l’idée que l’amélioration est infinie, que chacun dans l’entreprise y participe, et que sa recherche constante est gage de progrès pour toute l’entreprise.
La culture lean guide les actions et les décisions au quotidien au travers de quelques principes de base :
- Valeur pour le client : quel est le besoin du client ? comment se concentrer sur ce besoin, ni plus ni moins ?
- Elimination des gaspillages : comment améliorer toutes les étapes de la production ou du service pour éviter les pertes de temps et de ressources (et donc d’argent) ?
- Flux tiré et continu : produire à la demande réelle et non sur la base de prévisions, et produire sans interruption
- Amélioration continue : Faire mieux chaque jour
La culture lean encourage et valorise l’amélioration portée par chaque collaborateur.
Les écueils à éviter
Trop de pression sur les collaborateurs
Si l’entreprise impose des objectifs irréalistes ou des charges de travail trop lourdes en vue d’améliorer la productivité ou d’éliminer les gaspillages, les collaborateurs vont perdre en bien-être et se rejeter l’idée même de lean management.
Réduction des coûts au détriment de la qualité
La qualité intrinsèque d’un produit ou d’un service peut être affectée par le remplacement de certaines matières ou suite à la suppression de certaines tâches.
Une pratique lean doit toujours poursuivre l’objectif de fournir une valeur ajoutée au client sans sacrifier la qualité.
Lancement d’une démarche lean sans formation adaptée
Pour que les pratiques lean portent leurs fruits, il est essentiel de former les collaborateurs afin qu’ils comprennent les principes, les adoptent et les appliquent sans réticence.
La communication autour des objectifs, des résultats, des réussites et des échecs est également primordiale pour un déploiement serein de la démarche.
Déception sur les résultats à court terme
Le lean management est une stratégie de long terme qui se bâtie avec des processus solides et durables. Attendre un résultat immédiat ne peut conduire qu’à la déception de la Direction mais également des collaborateurs qui se sont investis.
Découragement des collaborateurs
Le lean management favorise l’autonomisation des collaborateurs et l’innovation collective.
Si les idées ne sont pas exploitées, ou si a minima elles ne reçoivent pas de feed-back, les collaborateurs se découragent et leur participation s’amoindrira au fil du temps.
Mais si vous venez à bout des écueils, vous n’aurez qu’à vous féliciter des bénéfices que vous obtiendrez !
Les bénéfices du lean management
Amélioration de la productivité
En éliminant tous les gaspillages (matières, temps, …) et en repensant vos processus de façon allégée (rationalisation des opérations, vous ne laissez la place qu’à des tâches à valeur ajoutée et améliorez donc la productivité globale de vos opérations.
Réduction des coûts
Finis les stocks obsolètes, finis les temps d’attente non productifs, finis les retours clients insatisfaits, … Un processus remanié dans une démarche lean et des gaspillages éliminés génèrent des économies et améliore la compétitivité de l’entreprise.
Amélioration de la qualité et de la satisfaction client
Base de la démarche, la recherche permanente de la satisfaction des besoins du client vous permet d’offrir des produits ou services de meilleure qualité et de réduire les taux de défauts et les insatisfactions.
Vous entretenez ainsi la fidélisation de vos clients actuels mais également un taux de recommandation favorable à gagner de nouveaux clients. C’est ce cercle vertueux qui développe vos affaires.
Réactivité et flexibilité
Les processus optimisés et les gaspillages réduits vous aident à réagir plus rapidement aux évolutions du marché et des demandes des clients. Cette flexibilité est un atout majeur dans un environnement compétitif et en perpétuelle évolution.
Engagement des collaborateurs
Le lean offre aux collaborateurs l’opportunité de proposer des solutions. Cette opportunité crée un environnement de travail collaboratif et motivant. Vos collaborateurs se sentent investis dans leur travail et contribuent à la réussite globale de l’entreprise.
Pourquoi le lean management fait peur ?
On ne peut pas parler lean management sans évoquer la mauvaise réputation de cette méthode.
En effet, nombreux sont ceux qui reprochent au lean management son effet dévastateur sur la qualité de vie au travail, la charge mentale qu’il impose aux collaborateurs ou encore une intention cachée de cost-killing.
Philippe Lorino, professeur et chercheur à l’ESSEC, a analysé dans un article « La fuite managériale devant la complexité : l’exemple historique du « lean management » » les causes de ce désamour.
Il y rappelle les principes clés du lean management :
- l’efficacité avant l’efficience,
- la réduction de la complexité,
- l’implication des opérateurs,
- et un système d’apprentissage basé sur l’expérience.
Il note qu’une dérive s’est installée au fil du temps et que les pratiques actuelles montrent un retour à des méthodes de contrôle et de planification, souvent en contradiction avec les principes originaux.
Ainsi, la focalisation sur la réduction des coûts a pris le pas sur l’analyse de la demande. Les pratiques actuelles gomment les dimensions collectives et d’apprentissage du lean. En voulant toujours économiser plus, les managers ont supprimé de leur organisation toute ressource excédentaire permettant d’absorber les imprévus (ce slack organisationnel n’est pas un gaspillage !). Ceci a généré les tensions et les comportements chaotiques que l’on attribue au lean mangement.
Enfin, les pratiques actuelles adoptent une vision statique, contraire à la vision dynamique des pionniers du lean management, limitant ainsi l’apprentissage et l’innovation.
Vous trouverez dans la section « Lean management » du blog de ce site des guides de mise en oeuvre des outils et des fiches pratiques qui vous accompagneront dans une application du lean management respectueuse de vos équipes.